想象一下，超轻型组件的强度与钢筋混凝土柱一样强。现在，这要归功于布加迪创新工程师领导的技术。新开发的3D打印推杆-底盘区域中的压力加载连杆-重量仅为0.1kg，可以传递最大3.5吨的力。带有内部支撑拱的空心钛合金结构具有令人难以置信的强度，这是布加迪专业技术所证明的另一项工程突破。

覆盖Bolide排气装置的导流罩只有0.5mm厚，重量不到750g，此外它还有助于散发排气中的热量这个新项目由布加迪新技术系的博士生Henrik Hoppe领导，他自2017年以来一直在开发创新的金属材料和制造工艺。 ，其重量比已经高度优化的Chiron生产组件轻43%，并且同样坚固。

由于制造过程链的整个周期都涉及成本和时间强度，Hoppe率先采用了新系统。Hoppe使用此系统来识别用于汽车制造的功能性3D打印金属部件的商业和技术潜力，并且可以通过针对特定零件进行应用来增强这种潜力。

布加迪通常使用这种创新的3D打印技术来增强具有复杂三维结构的组件。这家法国奢侈品制造商采用了仿生学领域的原理，使印刷出的部件具有骨头状的结构，具有薄壁，中空内部和精细的分支。

Bolide车轮上的涡轮风扇仅重400克，有助于冷却制动器并最大程度地减少升力而这正是这些组件尽管重量轻但仍具有出色的刚度的原因-壁厚仅为0.4mm。

布加迪是金属3D打印领域的技术领导者。自从Chiron的生产开始以来，这款超级跑车就配备了业界首批批量生产的金属3D打印功能部件，这是一个小型，带水的高压泵控制台，位于变速箱油箱旁。

2018年，布加迪(Bugatti)推出了世界上最大的3D打印钛组件，即钛制制动钳。其次是全球最大的混合功能组件，该组件由3D打印的钛和卷曲碳制成。新材料和制造工艺现已在布加迪Bolide中使用技术载体。

就像通常在赛车运动中使用的涡轮风扇一样，布加迪也找到了在超轻量镁锻造车轮上安装径向压缩机的方法。它们的外观类似于轮辋，但是它们具有多种功能，它们通过制动器将空气从轮罩中泵出并将温暖的空气吸入到外部。

Bolide上后鳍的安装部件由钛制成，重325g，同时承受一吨下压力这样，涡轮风扇冷却了制动器并最小化了升力。与众所周知的单材料解决方案相反，Bolide组件具有混合结构。它由一个由3D打印的钛制成的中央碗(厚度为0.48毫米)和一个0.7毫米厚的碳板(带小内刀片)组成，碳纤维也由碳制成。

宽度为0.48mm的横条进一步提高了中央钛碗的刚度，该碗的重量仅为100g。对于后轮和前轮分别为18.25英寸和17.25英寸的单个涡轮风扇，所有这些加起来总重量不到0.4kg。由于不可能获得特定的抗屈曲性和抗弯刚度，因此在单材料解决方案中这是不可能的。

3D打印机中高度复杂的组件也用于隐藏的地方。前翼板的安装支架以钛合金印刷，前翼板可以在三个不同的高度安装在其上。凭借空心的内部结构和0.7mm的壁厚，该安装支架仅承受0.6kg的重量即可承受高达800kg的气动下压力。

尾翼的下压力通过Bolide的中央碳鳍引入，在320 km / h的速度下可达到1.8吨。尽管具有刚性，但重量仅为325g。工程师还使用钛来印刷用于安装转向柱的支架。所有组件均设计为轻型空心结构，壁厚均匀为0.5mm。

为了尽可能减轻重量，转向柱支架采用钛金属制成，壁厚为0.5mm在排气管内饰盖中，布加迪由3D打印的钛和陶瓷制成的混合组件，与批量生产中众所周知的经过重量优化的钛排气管内饰盖相比，重量减轻了约一半，该组件的长度超过280mm。并且壁厚始终如一，仅为0.5mm，因此重量不到750g。

由于陶瓷材料的导热系数远低于钛合金，因此布加迪引入了特殊的陶瓷元素，这些元素内置在钛合金外壳中，并使盖板相对于碳外皮居中，从而即使在高排气量下也不会损坏外皮。温度。

该隔热罩还由内置的文丘里喷嘴支撑，当热废气进入尾管装饰盖时，新鲜空气被吸入，从而在热废气流周围形成了冷空气套。总体而言，这是布加迪已提交专利申请的一项发明。